Ich habe ein neues Spielzeug: Eine Plaubel Peco III Universal 🙂
Ich habe mir nur eine Objektivplatine mitgenommen, die ich hier quasi als Muster nehme. Denn im Gegensatz zu meiner Sinar sind die Plaubel Objektivplatinen äußerst einfach gehalten. Daher steht einem Selbstbau nichts im Wege.

Diese Anleitung widme ich mal ganz speziell Stefan Köser (https://www.facebook.com/Foto.Koeser/) 🙂

Was mir bei der originalen Objektivplatine sofort aufgefallen war, ist das sie zu hastig aufgebohrt wurde. Kelgelbohrer sind so eine Sache, denn wenn man keine ordentliche Unterlage hat, der Bohrer schon stumpf ist oder man zu viel Druck ausübt, dann verzieht sich das dünne Stahlblech. Meine hat einen Verzug von knappen 2 mm.

Dan fangen wir mal an:

Was wir zuerst brauchen ist ein 1,5 mm starkes Aluminiumblech (es geht auch Stahlblech, das ist aber schwerer zu bearbeiten und verzieht sich schneller), einen Metallwinkel und eine Reißnadel. Ein bischen Unwohl ist mir ja schon bei der Sache, da Metallbearbeitung nun wirklich nicht zu meine Stärken zählt. Mit dem Material stehe ich eher auf Kriegsfuß. Aber … geht nicht gibt’s nicht.


Die Objektivplatine hat die Abmessungen 166 x 166 mm. Diese werden mittels Metallwinkel und Reißnadel angezeichnet. Ich muss  hier ja nicht extra erwähnen, das der Winkel korrekt anliegen muss, oder?


Die angerissenen Linien sind recht gut zu erkennen. An ihnen wird der Rohling mit der Metallsäge aus dem Blech gesägt.


Dann, wenn wir schon mal alles zu Hand haben, wird gleich noch über die Diagonalen die Mitte der Objektivplatine angerissen. Die brauchen wir später noch, um das Loch für das Objektiv zu bohren. Der Lochdurchmesser richtet sich nach dem verwendeten Verschluss, oder sonstigem Verwendungszweck (wie z.B. eine Lochblende).


Ich erwähnte ja bereits, das ich kein Meister der Metallbearbeitung bin. Mit einer Metallbügelsäge sägen wir nun erst einmal sorgfältig entlang der angerissenen Linie das Grundblech aus. Das Blech habe ich „kurz“ eingespannt um eine „Flattern“ zu vermeiden. So lässt sich schwingungsfrei sägen 🙂


Soweit sieht das doch schon ganz manierlich aus. So ganz stehe ich mit Metall vielleicht doch nicht auf dem Kriegsfuß – warten wir es ab. 🙂


Liebe Leute, eine Feile und Schleifpapier gehören zur Grundausstattung einer guten Werkstatt. Gerade bei Metall ist ein sauberes Entgraten unheimlich wichtig. Ein abgerissener Span bohrt sich gerne tief in die Haut und gerade Aluminium hat die nette Angewohnheit, das der Span auch noch leicht abbricht … was das Herauspulen echt zu einer Herausforderung macht – gerade bei uns wehleidigen Männern; ich spreche da aus Erfahrung.


Die originale Platine klemme ich nun auf den Rohling und zeichne die Rundungen der Kanten, sowie die Aussparungen für die Platinenhalterungen an. Die Rundungen haben einen Durchmesser von 30mm, aber von der Originalplatine anreissen ist hier einfacher.


Mit einer Feile werden erst die Aussparungen aus dem Blech gefeilt.

Anschließend werden noch die Rundungen der Kanten soweit wie möglich aus dem Blech herausgearbeitet.


Zu guter Letzt geht das ganze einmal über den Bandschleifer, was zum einen für glatte Ränder und saubere Rundungen der Kanten sorgt.


Nachdem die Kanten und Ränder nochmals sorgfältig – und hier meine ich auch sorgfältig – mit Schleifpapier glatt geschliffen wurden kommt jetzt der große Moment:
Die Platine wird in die Halterung eingesetzt … Sofern man bis hier sauber gearbeitet hat, sollte sie perfekt passen. 🙂

Na, geht doch …  🙂


Alle Bilder vom Bau könnt ihr hier sehen.

Hier geht’s zum 2. Teil.

Hier geht’s zum 3. Teil.

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